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钣金工艺手册 钣金工艺手册

钣金工艺手册 编 号

制订日期 2020.10.19

版 序A

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1

主题内容与适用范围

主题内容与适用范围 主题内容与适用范围

主题内容与适用范围

本手册规定了我公司所有机柜、机箱在加工过程中应达到的基本要求。本手册适用于加工公司所有客户的机柜、机箱。

2 引用标准和檔

引用标准和檔 引用标准和檔

引用标准和檔

GB/T 1804--92

一般公差 线性尺寸的未注公差

WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语

3 基本要求

基本要求 基本要求

基本要求

3.1 在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。

3.2 图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。

3.3 图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804-92m级加工。

3.4 当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。

3.5 机柜外形按允许公差的正公差加工，机箱外形按允许公差的负公差加工。

3.6 门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。

3.7 未注公差要求的孔，按 GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。

3.8 所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。

3.8 各种铝合金面板，外形未注公差时，按 GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。

3.9 对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。

3.10 有电镀要求的零件，华 **技术规范要求需电镀后压铆，如果折弯后压铆困难，工艺上应注明需辅助压铆工

装。

3.11 板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工

艺顺序。

3.12 除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。

4 下料补充要求

下料补充要求 下料补充要求

下料补充要求

4.1 冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）

4.1.1 立柱用料

＜ 1000mm ≤0.3

≥ 1000mm ≤0.5

4.12 门板用料

＜ 1000mm ≤0.5

≥ 1000mm ≤0.8

4.1.3 其它结构件≤ 0.5

4.2 铝型材长度允差

＜ 500mm ≤0.3

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≥

500~1000mm ≤0.5

≥ 1000~1500mm ≤0.8

≥ 1500~2000mm ≤1.0

≥ 2000mm ≤1.2

4.3 铜排长度允许公差

铜排厚度≥ 6mm剪切断面常为斜面，测量时应以最大长度尺寸计，允许误差按 GB/T 1804 C级。

5

55

5 冲孔

冲孔冲孔

冲孔、

、、

、钻孔要求

钻孔要求钻孔要求

钻孔要求

5.1 螺栓过孔

a) 1 孔径允差按图纸所标注的螺栓重要性来决定，孔只允许正差。

a ） 重要孔（孔系 ,如压铆底孔等）：＜φ 5允差≤ 0.1

≥φ 5允差≤ 0.2

b ） 次要孔（孔系，如螺栓过孔等）：＜φ 5允差≤ 0.2

≥φ 5 ~φ8允差≤ 0.3

≥φ 8允差≤ 0.4

5.1.2 孔的位置度公差

螺栓连接两个（或两个以上）零件，螺栓过孔为光孔且孔径大于螺栓直径。 计算公式如下： T≤ K（ D

min -- d

max）

式中： T-----孔的位置度公差

D min -----

光孔的最小尺寸

d max -----

最大轴径（螺栓的最大直径）

K----- 间隙利用系数

不需调整的固定连接 K= 1

需要调整的固定连接 K= 0.8（0.6 ）

6

66

6

、

、、

、展开工艺

展开工艺展开工艺

展开工艺

6.1 展开的计算法

板 料 在 弯 曲 过 程 中 外 层 受 到 拉 应 力 ,内 层 受 到 压 应 力 ,从 拉 到 压 之 间 有 一 既 不 受 拉 力

又 不 受 压 力 的 过 渡 层 - -中 性 层 ,中 性 层 在 弯 曲 过 程 中 的 长 度 和 弯 曲 前 一 样 ,保 持不 变,所 以

中 性 层 是计 算 弯 曲 件 展 开 长 度 的 基 准 .中 性 层 位 置 与 变形 程 度 有 关,当 弯 曲 半径 较大,折 弯

角 度 较小 时 ,变 形 程 度 较小 ,中 性 层 位 置 靠 近板 料 厚 度 的 中 心 处,当 弯 曲 半径 变小 ,折 弯 角

度 增大 时 ,变 形 程 度 随之 增大,中 性 层 位 置 逐 渐向 弯 曲 中 心 的 内 侧 移 动.中 性 层 到 板 料 内 侧

的 距 离 用λ 表 示 。 一 般 情 况 取 λ= t / 2。

机柜、机箱应在数 控折弯机折弯，当要求 精度不 高件在 普通折弯机上折弯时， 质检可按 GB/T1804

-92C 级验收 。

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6.2

展开的基本公式 :

6.2.1

6.2.16.2.1

6.2.1

外尺寸法

外尺寸法 外尺寸法

外尺寸法展开长度

展开长度展开长度

展开长度

L=

L=L=

L=

料外

料外料外

料外

1+

1+1+

1+

料外

料外料外

料外

2+

2+2+

2+……

…………

……+

++

+

料外

料外料外

料外

n-

n-n-

n-

补偿量

补偿量 补偿量

补偿量

Kn

KnKn

Kn

L=L 1+L

2+

…… L

N+L

R—

Kn

L —— 展开总尺寸

L 1、

L

2……

L

N——

折弯外尺寸

L R=

π R/2 R ——大于板厚的内 园角尺寸

K —— 系数（ 查折弯系数 K、 K’ 一览表 ）

n —— 折弯个数

6.2.1.2 板材K系数见 “折弯系数 K一 览表”

6.2.1.3 折弯尺寸计算范 例

用展开尺寸 经验公式计算机柜立柱展开尺寸：

L=L 1+L

2+

… +L

N+L

R-kn

L 1---L

2折弯外尺寸

L R=Л

R/2 R 为（内缘半径+t /2 ）

n 为折弯 半径小于板厚的折弯个数

t= 板厚

k 为每折一个弯 减去值(查表 )

L=25+17+42+(50-10-2)+Л× （10+t /3 ）/2

+(47-10-2)+15+25+15-3.34 ×6

=208.71

由 于折弯 刀长 期使 用造成磨损 ,故取 r=0.6mm ；折弯下 模槽宽采用5T（5* 板厚）；

当 R=r=0.6mm 时，

则 n=7

L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34 ×7=212.62

6.2.1.3 压死 边折弯系数 K= 0.43 t

6.2.2

6.2.26.2.2

6.2.2

内尺寸法

内尺寸法 内尺寸法

内尺寸法展开长度

展开长度展开长度

展开长度

=

==

=

料内

料内料内

料内

+

++

+

料内

料内料内

料内

+

++

+

补偿量

补偿量 补偿量

补偿量

6.2.2.1 折弯尺寸计算范 例

用展开尺寸 经验公式计算机柜立柱展开尺寸：

L=L 1+L

2+

… +L

N+L

R+k’n

L 1---L

2折弯内尺寸

L R=Л

R/2 R 为（内缘半径+t /3 ）

n 为折弯 半径小于板厚的折弯个数

t= 板厚

k’ 为每折一个弯的 补偿值(查表 )

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L=23+13+38+(50-10-2-2)+Л×

（10+t /3 ）/2 +(47-10-2-2)+11+21+13+0.66 ×6

=208.71

由 于折弯 刀长 期使 用造成磨损 ,故取 r=0.

6mm；折弯下 模槽宽采用5T（5* 板厚）

6.2.2.2 各种折弯情况按内尺寸 细解 表

一 般 折 弯

一 般 折 弯 一 般 折 弯

一 般 折 弯

1 : ( R = 0 ,

1 : ( R = 0 , 1 : ( R = 0 ,

1 : ( R = 0 ,

θ

θθ

θ

= 9 0

= 9 0= 9 0

= 9 0

°

°°

°

)

))

)

L = A + B + K

1 . 当0

时, K

’= 0

2 . 对 于 铁 材 : (如 G I , S G C C , S E C C , C R S , S P T E , S U S 等)

a . 当0 . 3

b . 当1 . 5

T时, K

’= 0 . 3 5 T

c . 当 T

2 . 5时, K ’= 0 . 3 T

3 . S U S T > 0 . 3 K ’= 0 . 2 5 T

4 . 对 于 其 它 有 色 金 属 材 料 如 A L , C U :

当 T

>0 . 3时, K ’= 0 . 5 T

一 般 折 弯

一 般 折 弯 一 般 折 弯

一 般 折 弯

2 :

2 :2 :

2 : ( R

( R( R

( R

≠

≠≠

≠

00

θ

θθ

θ

= 9 0

= 9 0= 9 0

= 9 0

°

°°

°

)

))

)

L = A + B + K ’

K 值 取 中 性 层 弧 长

1 . 当T

2 . 当T

1 . 5

时 K

’ = 0 . 4 T

注 ： 当 用 折 弯 刀 加 工 时 R

2 . 0 , R = 0

°处理 A

B

中性層

λ

一 般 折 弯

一 般 折 弯 一 般 折 弯

一 般 折 弯

3

33

3 ( R = 0

( R = 0( R = 0

( R = 0

θ

θθ

θ ≠

≠≠

≠

9 0

9 09 0

9 0

°

°°

°

)

))

)

L = A + B + K ’

1 . 当T

0 . 3

时 K ’ = 0

2 . 当T

> 0 . 3 时 K ’ = ( θ/ 9 0 ) * K

注 : K 为9 0 时 的 补 偿 量

A

B

θ

一 般 折 弯

一 般 折 弯 一 般 折 弯

一 般 折 弯

( R

( R( R

( R

≠

≠≠

≠

00

θ

θθ

θ ≠

≠≠

≠

9 0

9 09 0

9 0

°

°°

°

)

))

)

L = A + B + K ’

1 . 当T

2 . 当T

1 . 5

时 K ’ = 0 . 4 T

K 值 取 中 性 层 弧 长

注 :当 R

﹑ B

依 倒 零 角 后 的 直 边 长 度 取 值 A

θ

λ

B

R

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Z

ZZ

Z

折

折折

折

1(

1(1(

1(

直边段差

直边段差 直边段差

直边段差

)

))

)

.

1. 当 H

5T 时,分两次成型时 ,按两个 90°折弯计算

2. 当 H

K 值依附件中参数取值

Z

ZZ

Z

折

折折

折

2(

2(2(

2(

非平行直边段差

非平行直边段差 非平行直边段差

非平行直边段差

).

).).

).

展开方法与平行直边 Z

折方法相同 (

如上栏 ),

高度 H

取值见

图示

Z

ZZ

Z

折

折折

折

3(

3(3(

3(

斜边段差

斜边段差 斜边段差

斜边段差

)

))

)

.

1. 当 H

时

当θ≦ 70时,按 Z折 1(直边段差 )的方式计算 ,即 : 展开

长度 =展开前总长度 +K (此时K ’ =0.2)

当θ>70

时完全按 Z

折 1(

直边段差 )

的方式计算

2. 当 H

2T 时,按两段折弯展开 ( R = 0θ ≠9 0°).

λ

λ

θ

Z折 4(过渡段为两圆弧相切 ):

1. H ≦2T

段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时 ,

则取

两圆弧相切点处作垂线 ,

以保证固定边尺寸偏移以一个料

厚处理 ,然后按 Z折 1(直边段差 )方式展开

2. H>2T, 请示后再行处理 圓弧相切線

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抽 孔

抽 孔抽 孔

抽 孔

抽孔尺寸计算原理为体积不变原理 ,即抽孔前后材料体积不变 ;

一般抽孔 ,按下列公式计算 ,式中参数见右图 (设预冲孔为

X, 并加上修正系数– 0.1):

1. 若抽孔为抽牙孔 (抽孔后攻牙 ),则 S按下列原则取值 :

T ≦ 0 . 5 时取 S=100%T

0 . 5 T ≧ 0 . 8 时取 S=65%T

一般常见抽牙预冲孔按附件一取值

2. 若抽孔用来铆合 ,

则取 S=50%T, H=T+T’+0.4 (

注: T’

是与

之相铆合的板厚 ,抽孔与色拉孔之间隙为单边 0.10~0.15)

3. 若原图中抽孔未作任何标识与标注 ,则保证抽孔后内外径尺

寸 ;

4. 当预冲孔径计算值小于 1.0时,一律取 1.0

D

DA

B

C

E F

d S

X R=

S

反 折 压 平

L = A + B - 0 . 4 3 T （K ’ = 0 . 4 3 T

）

1. 压 平 的 时 候 ,

可 视 实 际 的 情 况 考 虑 是 否 在 折 弯 前压

线 ,压 线 位 置 为 折 弯 变 形 区 中 部 ;

2 . 反 折 压 平 一 般 分 两 步 进 行

V折 3 0

°

反 折 压 平

故 在 作 展 开 图 折 弯 线 时 ,

须 按 3 0

°折弯线画 ,

如图所

示 :

N

折

1 . 当N折 加 工 方 式 为 垫 片 反 折 压 平 ,则 按

L = A + B + K 计 算, K

值 依 附 件 中 参 数 取 值 .

2 . 当N折 以 其 它 方 式 加 工 时 ,展 开 算 法 参 见 “一 般

折 弯 ( R≠ 0 θ ≠ 9 0°)”

如果折弯处为直边 (H

段),

则按两次折弯成形计算 :L=A+B+H+2K

(K=90 展开系数 )

备 注:

a . 标注公 差 的 尺 寸 设 计 值 :

取 上 下 极 限 尺 寸 的 中 间 值 作 设 计 标准值 .

b . 对 于 方 形 抽 孔 和 外 部 包 角 的 展 开 ,其 角 部 的 处 理 方 法 另 行 通 知 ,其 直 壁 部 分 按

9 0 ° 折 弯 展 开

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附

件 一 :常 见 展 开 标 准 数 据

1. 直边 段差展开系数

H T 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 1.6 2.0 3.2

0.5 0.1

0.8 0.2 0.1 0.1

1.0 0.5 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2

1.5 1.0 0.7 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 0.2

2.0 1.5 1.2 1.0 0.8 0.5 0.4 0.4 0.3

2.5 2.0 1.7 1.5 1.3 1.0 0.9 0.5 0.4

3.0 2.5 2.2 2.0 1.8 1.5 1.4 1.0 0.5

3.5 2.7 2.5 2.3 2.0 1.9 1.5 0.6

4.0 3.2 3.0 2.8 2.5 2.4 2.0 0.8

4.5 3.7 3.5 3.3 3.0 2.9 2.5 1.3

5.0 4.0 3.8 3.5 3.4 3.0 1.8

2 . N 折 展 开 系 数

T H 0.5 0.8 1.0 1.2 1.5

0.5 1.50 1.92 2.20 2.41 2.72

0.6 1.66 2.08 2.37 2.57 2.88

0.7 1.82 2.24 2.54 2.73 3.04

0.8 1.98 2.4 2.71 2.89 3.21

0.9 2.14 2.56 2.88 3.05 3.37

1.0 2.30 2.72 3.05 3.21 3.53

1.2 2.63 3.0 3.31 3.53 3.81

1.5 3.12 3.48 3.70 3.90 4.22

6.3

6.36.3

6.3

折床加工注意事项

折床加工注意事项 折床加工注意事项

折床加工注意事项

6.3.1 折弯加工顺序的基本 原则:

6.3.1.1 由小到大进行折弯 .先 内后外， 先小后大， 先特殊后 普通。有要压 死边的工件 首先将工件折弯到

30°—40° ，然 后用整 平模将 工件压死。

6.3.1.2 先折弯特殊形 状（ 指不 是90

0的形 状） ,再 折弯一般形 状.

6.3.1.3 前工序成型后对后 继工序不产生 影响或干涉 .

6.3.2.

6.3.2. 6.3.2.

6.3.2.

折床的加工工艺参数

折床的加工工艺参数 折床的加工工艺参数

折床的加工工艺参数

:

折 床使 用的下 模V槽通 常为 5TV,如果 使用 5T-1V 则折弯系数 也要相 应加大 ,如果 使用 5T+1V 则折弯系数

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也

要 相应 减小 .(T 表示 料厚,具体 系数参见折 床折弯系数一 览表)

折弯系数一 览表

材 质 料厚 折弯系数

5 T V （外尺寸） 5T V（内尺寸） 5T-1V（内尺寸） 5T+1V（内尺寸）

(2- k)* T = Kk* T = K’k* T = K’k* T = K’

AL 1.0 1.62*1.0 =

1.620.38*1.0 = 0.380.5*1.0 =0.50.25*1.0 =0.25

1.5 1.64*1.5 = 2.460.36*1.5 (7V) = 0.540.36*1.5 =0.540.347*1.5 =0.52

2.0 1.6*2.0 = 3.20.4*2.0 (10V) = 0.80.47*2.0 (8V) =0.940.4*2.0 (12V) =0.8

2.5 1.6*2.5 = 4.00.4*2.5 (12V) = 1.00.48*2.5 (10V) =1.20.41*2.5(14V) =1.03

3.0 1.6*3.0 = 4.80.4*3.0 (12V) = 1.20.48*3.0 (10V) =1.440.41*3.0(14V) =1.23

SUS 0.6 1.8*0.6 =

1.10.2*0.6 = 0.120.416*0.6 =0.25

0.8 1.8*0.8 = 1.440.2*0.8 = 0.160.3*0.8 =0.240.05*0.8 =0.04

1.0 1.79*1.0 = 1.80.21*1.0 = 0.210.316*1.0 =0.320.042*1.0 =0.042

1.2 1.83*1.2 = 2.20.17*1.2 = 0.20.33*1.2 =0.40.1*1.2 =0.12

1.5 1.82*1.5 = 2.730.18*1.5 (7 V) = 0.27

2.0 1.78*2.0 = 3.560.22*2.0 (10V) = 0.440.36*2.0 (8V) =0.720.07*2.0(12V) =0.14

SPCC 0.8 1.6*0.8 =

1.280.4*0.8 = 0.320.46*0.8 =0.370.25*0.8 =0.2

1.0 1.65*1.0 = 1.650.35*1.0 = 0.350.46*1.0 =0.460.28*1.0 =0.28

1.2 1.65*1.2 =2.00.35*1.2 = 0.420.466*1.2 =0.560.23*1.2 =0.28

1.5 1.65*1.5 = 2.50.353*1.5 (7V) = 0.530.453*1.5 =0.680.24*1.5 =0.36

2.0 1.67*2.0 = 3.340.33*2.0 (10V) = 0.660.5*2.0 (8V) =1.00.19*2.0(12V) =0.38

2.3 1.7*2.3 = 3.910.3*2.3 (12V) = 0.69

2.5 1.65*2.5 = 4.10.35*2.5 (12V) = 0.88

6.3.3折弯的加工范 围:

6.3.3.1 折弯线到边 缘的距离 大于 V槽 的一 半.如 1.0mm 的材料使用 4V 的下 模则最小距离为2mm. 下表 为不

同 料厚的最小折边：

料厚 折弯角度

90°

料厚 折弯角度

90°

最小折边 V槽 规 格 最小折边V槽 规 格

0.1~0.4 3.5 4V 1.5~1.6 5.5 8V

0.4~0.6 3.5 4V 1.7~2.0 6.5 10V

0.7~0.9 3.5 4V 2.1~2.5 7.5 12V

0.9~1.0 4.5 6V 2.6~3.2 9.5 16V

1.1~1.2 4.5 6V 3.3~3.5 14.5 25V

1.3~1.4 5 7V 3.5~4.5 16.0 32V

注： ①如折边料内尺寸小于上 表中最小折边尺寸时，折 床无法以正常方式加工， 此时可 将折边

补 长 至最小折边尺寸 ,折弯后 再修边,或 考虑模具 加工。

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②

当靠近 折弯线的孔 距小于 表中所 列最小 距离时,折弯后会发生 变形 :

板 料 厚 度 0 . 6 ～ 0 . 8 0 . 9 ～ 1 . 0 1 . 1 ～ 1 . 2 1 . 3 ～ 1 . 4 1 . 5 1 . 6 ～ 2 . 0 2 . 2 ～ 2 . 5

最 小 距 离 2 . 0 2 . 5 3 . 0 3 . 5 4 . 0 5 . 0 5 . 5

6.3.3.2 反折压 平：当 凸包与反 折压 平方向 相反，且距折弯线 距离L≦ 2.5t, 压平 会使凸包变 形,工艺 处理：在压 平

前， 将一个 治具套 在工件下面， 治具厚度略大于或等于 凸包高度，然后再 用压 平模压平 。

6.3.3.3 电镀工件的折弯必须注 意压 痕及镀层的 脱落(在图纸上应 作特别说明，我 们是用下模垫胶 纸的方法保 护)。

6.3.3.4 段差

加 工 工 件

陰 影 部 分 為 無 干 涉 加 工 區 域

陰 影 部 分 為 無 干 涉 加 工 區 域

从图中可 看出 段差的干涉加工范 围.

根 据 成 形 角 度分为 直 边 断 差 和 斜 边 断 差 ,

加 工 方 式 则 依 照断 差高度而定.

直 边 断 差 :

当 断 差 高度 h

小 于 3 . 5

倍料 厚 时 采用 断 差 模或

简 易 模 成 形,

大 于 3 . 5

倍料 厚 时 采

用 正 常 一 正 一 反两 折 完 成.

斜 边 断 差 :

当 斜 边 长 度 l

小 于 3 . 5

倍料 厚 时 采用 断 差 模或

简 易 模 成 形,

大 于 3 . 5

倍料 厚 时 采用

正 常 一 正 一 反两 折 完 成.

直边断差 斜边断差

7 板金加工的连接方式

板金加工的连接方式 板金加工的连接方式

板金加工的连接方式及其工艺

及其工艺及其工艺

及其工艺

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7.1

连接方式种 类：

焊 接，拉 (螺 )钉 铆接， 抽孔铆合， TOX铆接(我司 目前 没有应用 )等。

7.2 焊接 :

7.2.1 定义 ：焊 接过程的本 质就是通过适当的物理化学过程，使两个 分离表 面的金属原子 接近 到晶格距离

(0.3~0.5nm) ，形成金 属键 ，从而使两金属连为一 体，达到 焊接的 目的。

7.2.2 焊接方法与 分类

现行作业方式中以 钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊 和点焊最为常见 ﹐所以下面重点 介绍这三种焊 接方式 ﹕

7.3

7.37.3

7.3

焊缝连接及其符号

焊缝连接及其符号 焊缝连接及其符号

焊缝连接及其符号

国标 GB324-88规定 焊缝符号 适用于金 属熔化焊和电阻焊。标准规定 ﹐为了 简化﹐ 图纸

上 焊缝 一般应 采用 焊缝 符号 来表示﹐但也 可采 用技术制图方法 表示。国标规定的 焊缝符号包括 基本符 号﹑辅助

符 号﹑补充 符号和 焊缝 尺寸符 号。焊缝 符号 一般 由基本符 号和 指引 线组成 ,必要时可加上辅助符 号﹑补充符号和

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焊缝

尺寸符 号。可 焊接易氧化 的有色金 属及其合金、不 锈钢、高温 合金、 钛及 钛合金以及难 熔的 活性金 属(如 钼 、

铌 、锆 )等， 脉冲 钨极氩弧焊 适宜于 焊接薄板，特别适用于 全位置 管道对接 焊，它 使原子能 和电站锅炉 工程的焊

缝质 量得 到了 显著提高 。但是钨 电极 的载流能 力有限，电 弧功率 受到限制，致 使焊缝熔深浅 ，焊 接速 度低 ，所

以， 钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于

钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于 钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于

钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于

6mm的工件

的工件 的工件

的工件

。

基本符 号是表示焊缝横截 面形状的符 号。 国标 GB324-88 中规定的 13种基本符 号见 表 7-3 。

焊缝 辅助符 号是表示焊缝表 面形状特 征的符 号。国 标 GB324-88 中规定的三种辅助符 号见表 7-4。

焊缝 辅助符 号是为了补充说明焊缝的某些 特征而采 用的符号。国 标 GB324-88 中规定的补充符号 见表 7-5。

焊缝 尺寸符 号是表示坡口 和焊缝 各特征尺寸的符 号。国 标 GB324-88 中规定的16个尺寸符 号见 表 7-6。

表

表表

表

7-4:

7-4:7-4:

7-4:

焊缝辅助符号

焊缝辅助符号 焊缝辅助符号

焊缝辅助符号

序 号 名 称 示 意 图 符号说 明

1 平面符 号

焊缝表 面齐平

( 一般 通过加工 )

2 凹面符 号

焊缝表 面凹陷

3 凸面符 号

焊缝表 面凸起

表

表表

表

7-5:

7-5:7-5:

7-5:

焊缝补充符号

焊缝补充符号 焊缝补充符号

焊缝补充符号

基本符号 焊缝尺寸符号

辅助符号

指引线

焊缝补充符号 基准线 (虚线 )

基准线 (实线 )

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序

号 名 称 示 意 图 符号说 明

1 带垫板符号

表示焊缝

底部有 垫板

2 三

面 焊缝 符

号

表示三 面带有 焊缝

3 周围焊缝

符

号

表示环绕 工

件 周围焊缝

4 现场 符号

表示 在现场或 工

地 上进行 焊接

5 尾部符 号

可以参照 GB5185 标注

焊 接 工 艺 方 法 等 内

容

表

表表

表

7-6

7-67-6

7-6

﹕

﹕﹕

﹕焊缝尺寸符号

焊缝尺寸符号焊缝尺寸符号

焊缝尺寸符号

符 号 名 称 示 意

图符号名 称 示 意

图

工件厚度

a 坡口角度

b

根部间隙 l

焊缝 长度

p

钝边 n

焊缝段 数

c

焊缝宽 度 e

焊缝 间距

d

熔核 直径 K

焊脚尺寸

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S焊缝

有效 厚

度 H 坡口深 度

N相同焊缝

数量符

号 h

余高

R

根部 半径

坡口 面角度

7.4﹑

﹑﹑

﹑焊接符号在图面上的位置

焊接符号在图面上的位置焊接符号在图面上的位置

焊接符号在图面上的位置

7.4.1 基本要求 ﹕

完 整的 焊缝表示 方法除了上述基本符 号﹐辅助符 号﹐补充 符号以外 ﹐还包括指引 线﹐一 些尺寸符 号及数 据。

焊缝 符号 和焊 接方法 代号必须通过指引 线及有 关规定 才能准确的 表示焊缝 。

指引 线一般 由带有箭头 的指引 线(简称箭头 线)和两 条基线 (一 条 为实 线﹐另 一条为 虚线 )两部 分组成 。

7.4.2 箭头和接头的 关系 ﹕

下图 实例给 出接头的箭头侧 和非箭头侧 的含义﹕

7.4.3 箭头线的位置

箭头 线相 对焊缝 的位置一般 没有特殊要求 ﹐但标注 V﹑单 边V﹐ J形 焊缝 时﹐箭头 线应指向带 有坡口

一 侧 的工件。必要时允许 箭头线弯折一次。

7.4.4 基线的位置

基线的 虚线可以 画在基线的 实在线 侧或下 侧﹐基线一般应与图样的底边 平行﹐但 在特殊 条件下 也可

与底边 垂直。

7.4.5 基本符 号相对基线的位置

如果

焊缝和箭头 线在接 头的 同一 侧﹐即将焊缝 基本符号标在 实线 侧。如下图 ﹕

表

表表

表

7-3

7-37-3

7-3 :

::

:

焊接基本符号

焊接基本符号 焊接基本符号

焊接基本符号

接头 B

接头 B 的箭头侧

接 头 B的非箭头侧

接头 A 的非箭头侧

接头 A

接头 A 的箭头侧

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序

号 名称 示意 图 符号

1 卷

边 焊缝

( 卷 边 完全熔化 )

2

I形 焊缝

3

V形 焊缝

4

单边 V形 焊缝

5

带钝边V形 焊缝

6

带钝边单 边 V形 焊缝

7

带钝边U形 焊缝

8

带钝边J形 焊缝

9

封底 焊缝

10

角焊缝

11

塞焊缝或槽焊缝

12

点焊缝

13

缝焊缝

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如果 焊缝在接头的 非箭头侧﹐则将焊缝 基本符号标在基线的 虚线 侧。

标对 称焊缝 及双面 焊缝 时﹐ 可不加 虚线。

7.5 焊缝

焊缝焊缝

焊缝尺寸符号及其标注位置

尺寸符号及其标注位置尺寸符号及其标注位置

尺寸符号及其标注位置﹕

﹕﹕

﹕

7.5.1 焊缝尺寸符 号及数 据的标注 原则如下图 ﹕

焊缝横截 面上的尺寸标在基本符 号的 左侧 ﹔

焊缝 长度方向尺寸标在基本符 号的右 侧﹔

坡口 角度﹐坡口 面角度 ﹐根部间隙等尺寸标在基本符 号的上 侧或下 侧﹔

相同焊缝 数量符号标在 尾部 ﹔

当需要标注的尺寸数 据较多又不 易分辨时 ﹐可在数 据前面 增加相 应的尺寸符 号。

当箭头 方向变化时﹐上述 原则不变。

α β b

PHkhsRcd( 基本符号)n×1(e)

N

PHkhsRcd( 基本符号)n×1(e)

α β b

α β b

PHkhsRcd( 基本符号)n×1(e)

N

PHkhsRcd( 基本符号)n×1(e)

α β b

7.5.2 关于尺寸符 号的说明 ﹕

确定 焊缝 位置的尺寸不在 焊缝符号中 给出 ﹐而是将 其标注在图样上。

在基本符 号的 右侧 无任何 标注又无其它说明时 ﹐意味着焊缝在工件的整个长度上 是连续 的。

在基本符 号的 左侧 无任何 标注又无其它说明时 ﹐表示对接焊缝要完全焊 透。

塞焊缝﹐槽焊缝带 有斜边时﹐应 该标注孔底部的尺寸。

7.6

7.67.6

7.6

焊接制造工艺

焊接制造工艺 焊接制造工艺

焊接制造工艺

7.6.1 识图

在制造过程中，对于工艺 设计 人员 ﹐首先 拿到图面时 ﹐第 一步 要了解工件的结构。在 此基础 上﹐ 了解客户

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要求的

焊接内 容﹐包括焊 接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要 打磨 及其它特殊要求。了解客户的 意

图 非 常重要 ﹐这决定了我 们后段 所要 采取的工艺 流程。

7.6.2 焊接方法的 确定﹕

一般情况下 ﹐客户图面 已经 明确地 标识出 焊接的方法及要求 ﹕是用烧 焊还是采 用点焊?焊缝 多

长 ?截 面尺寸 ?但 有可 能在某些 情况下 ﹐例如我们会 觉得将 烧焊改 为点 焊更 好时 ﹐可以向客户 确认

更改 焊接方式。

7.6.3 点焊的工艺要求

点焊的工艺要求 点焊的工艺要求

点焊的工艺要求

:

7.6.3.1 点焊 的总 厚度不 得超过 8mm, 焊点的大小一般

焊点的大小一般 焊点的大小一般

焊点的大小一般为

为为

为

2T+3 (2T表示 两焊 件的料厚 ),由 于上电 极是中空 并通 过

冷 却水 来冷却.因 此 电极

电极电极

电极

不能 无限 制的 减小 ,最小直径一般为

最小直径一般为 最小直径一般为

最小直径一般为

3~4mm.

7.6.3.2 点焊 的工件必须在其中 相互 接触 的某 一面冲排 焊点 ,以 增 加焊 接强 度,通 常排 焊点大小为 Φ1.5~2.5mm

高 度为 0.3mm 左右.

7.6.3.3 两焊 点的 距离:焊 件 越厚两 焊点的中心 距也越大 ,偏小 则过热 使工件 容易变 形,偏大 则强 度不 够使 两工

件间出现 裂缝 .通 常两 焊点的 距离不超 过 35mm( 针对 2mm 以下的材料 ).

7.6.3.4 焊件的间隙 :在点 焊之前两工件的间隙一般不 超过 0.8mm, 当工件通过折弯后 再点 焊时 ,此 时排 焊点的位

置及 高度 非常重要 ,如果不当 ,点 焊容易 错位或 变形,导 致误差 较大 .

7.6.3.5 点焊 的缺 陷:

(1) 破损 工件的 表面,焊 点 处极易 形成毛刺须 作抛 光及 防锈处理 .

(2) 点焊 的定位必须 依赖于定位 治具来完成 ,如果用定位点来定位其 稳定性不 佳.

7.6.3.6 点焊 的干涉加工范 围:

以下 是焊机点焊的 示意 图,图中的数 据为加工范 围.

小於等於124

大

於

等

於

7

4

焊點

焊點

大

于

等

于

小於等於

7.6.4

氩弧焊

氩弧焊 氩弧焊

氩弧焊

:用氩气作为保护气体的电弧焊

用氩气作为保护气体的电弧焊 用氩气作为保护气体的电弧焊

用氩气作为保护气体的电弧焊

7.6.4.1 氩焊产生的热量特别大 ,对工件有 很大 影响 ,使 工件 很容易变 形,而 薄材 则更容易 烧坏 .

7.6.4.2 铝材的焊接:铝及铝合金的 溶点 低,高温 时强 度和 塑形 低,焊 接不 慎会烧穿 且在焊缝面会出现 焊瘤.如果

两铝材 平面焊 接,通 常在其中一面冲 塞焊孔,以 增 强焊 接强 度.如果 是长 缝焊 ,一般进行 分段点固焊,点 焊

的长度为 30mm左右(金 属 厚度 2mm~5mm).

7.6.4.3 铁材的 焊接:两工件 垂直焊 接时 ,可 考虑 在这两个工件上 分别开工艺定位孔及定位 口使其自身 就能定位.

且 埠 不能 超出 另一工件的料厚 ,也 可以冲定位点 ,使 工件定位且需用 夹具将 被焊处 夹紧,以 免 使工件受热 影

响而 导致尺寸不准 .

7.6.4.4 氩弧缺陷 ：氩弧焊容易将 工件烧坏 ,导 致产生 缺口 .焊 后的工件需要在 焊接 处进行 打磨及 抛光 .

当工件展开发生干涉或工件太大 ,可 考虑 (与客户 协商)将 该 工件 分成若干部 分然后通过 氩弧焊 来克服 ,

使 其 被焊成 一体.

7.6.5 CO 2保护焊

保护焊 保护焊

保护焊

7.6.5.1 一般适用于大于 2mm厚的钢材 焊接 ,象 低熔 点金属如：铝、 锡、锌等不 能使用

7.6.5. 2CO

2保护焊 的常见 缺陷 有： 裂纹、未熔合、 气孔、未 焊透、 夹渣 、飞溅 、熔透 过大等。

第 17 頁，共 27 頁

7.6.6

66

6 手工电弧焊

手工电弧焊手工电弧焊

手工电弧焊、

、、

、氩弧焊与

氩弧焊与氩弧焊与

氩弧焊与 CO

COCO

CO 2

22

2保护焊优缺点比较

保护焊优缺点比较 保护焊优缺点比较

保护焊优缺点比较

优点 缺点

手工电 弧焊 焊 接材料广、使 用 场合 广、接 头装配 质量要求

低 工

作效率低 、焊接质量 依赖操 作工

人 技术性 较强

CO

2保 护 涵 生产效率高 、焊 接成 本低 、焊缝 抗锈蚀 能力 强、

焊 接形 成过程 易观察 ，易于 控制 焊接 质量 焊

接表 面不 平滑、飞溅 较多、 设备

复杂 、施 工场 合有 限

氩弧焊 变 形小，适于焊接 1.5mm 以下的薄板材料、 焊

接无 飞溅 无气孔焊后可不 去焊渣、焊接材料

广 、 质量 高焊 接 工

作效率低 、成本高、易受钨极 污

染 ，特殊 场合需 增加防风措施

7.6.7 焊 接注意事项 ：

① 、所有 t≤ 2mm 的薄板结构件，只 限用 氩弧焊 或CO

2保护焊焊 接。

② 、所有 影响外观 的焊 接部位，除特别要求外 焊后必须 打磨 光滑 、平 整平 面度≤ 0.1；不 影响外观的

焊 接 处，当 焊缝高 出平 面 1.5 mm时也 应打 磨；内 转角处 不允许有 焊渣 、飞溅存 在；外转角处 尖角应 打磨成

≤ R2 的圆 角。

7.7 抽孔铆合

抽孔铆合 抽孔铆合

抽孔铆合

:

定 义 :其中的一零件为 抽孔,另 一零件为 色拉孔 ,通 过铆合 模使之成为不可 拆卸的连接 体.

优越 性:抽 孔与其 相配 合的 色拉孔的本 身具 有定位 功能.铆合 强度 高,通 过 模具 铆合效率也 比较高 .

缺 陷 :一次性连接 ,不可 拆卸.

注 :抽 孔铆合的 资料及 相关说明详见 (抽 孔铆合数 据表).

当图面 处理失误,抽 孔的 高度没 有达到时 ,导 致无法铆合或铆合 强度不 够,可 通 过减 小壁 厚来 补救 .

其中的一零件为 抽孔,另 一零件为 色拉孔 ,通 过铆合 模使之成为不可 拆卸的连接 体.

优越 性:抽 孔与其 相配 合的 色拉孔的本 身具 有定位 功能.

铆合 强度 高,通 过 模具 铆合效率也 比较高 .

抽孔铆合数 据表

项 次

序号

料厚 T

(mm) 抽高

H

(mm) 抽孔外径

D(mm)

3.0 3.8 4.0 4.8 5.0 6.0

对应抽孔内径d

和预冲孔 d

d d 0d d

0d d

0d d

0d d

0d d

1 0.5 1.2 2.4 1.5 3.2 2.4 3.4 2.6 4.2 3.4

2 0.8 2.0 2.3 0.7 3.1 1.8 3.3 2.1 4.1 2.9 4.3 3.2

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3 1.0 2.4 3.2 1.8 4.0 2.7 4.2 2.9 5.2 4.0

4 1.2 2.7

3.0 1.2 3.8 2.3 4.0 2.5 5.0 3.6

5 1.5 3.2

2.8 1.0 3.6 1.7 3.8 2.0 4.8 3.2

1 注 : 抽孔铆合一般 原则H=T+T’+(0.3~0.4)

D=D’-0.3 D-d=0.8T

当 T≧ 0.8mm 时,抽 孔 壁厚 取 0.4T. 当TH’ 通常 取 0.46 ±0.12

7.8 拉钉铆接

拉钉铆接 拉钉铆接

拉钉铆接

:

7.8.1 拉钉分 为平头 ,圆 头 (也称 伞形 )两种 ,平头 拉钉 的铆接其中与拉 钉头接触的一面必须 是色拉孔.,圆 头 拉

钉 的铆接其接 触面 均为 平面 .

7.8.1.2 定义 ：通 过拉 钉将 两个带通孔的零件 ,用拉 钉枪拉动 拉杆 直至 拉断 使外 包的拉 钉套外涨变 大,从 而使 之

成 为不可 拆卸的连接 体.

7.8.2.3 拉钉 铆接 参数 :

拉 钉

类 别 拉

钉 标称

直径 D铆合

钢板

孔径 D1长度

L M 头

部直径

H 头

部 高度 P 铆合 钢板厚度 极限强度 (N)

伞 形 平头 伞形 平头 抗剪 抗拉

铝 拉钉 2.4 2.5

5.7

7.3

8.91.42 4.8 0.7 0.8 1.0~3.2

3.2~4.8

4.8~6.41.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.4 490 735

3.0 3.1 6.3

8.0

9.81.83 6.0 0.9 1.0 1.0~3.2

3.2~4.8

4.8~6.41.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.4 735 1180

3.2 3.3 6.3

8.0

9.81.83 6.4 0.9 1.1 1.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.41.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.4 930 1420

4.0 4.1 6.9

8.6

10.4 2.28 8.0 1.2 1.4 1.2~3.2

3.2~4.8

4.8~6.41.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.4 1470 2210

铝拉钉 4.8 4.9 7.5

9.3

11.1 2.64 9.6 1.4 1.6 1.6~3.2

3.2~4.8

4.8~6.42.3~3.2

3.2~4.8

4.8~6.4 2260 3240

钢拉钉 3.2 3.3

6.4

9.51.93 9.5 1.0 1.0~3.2

3.2~6.41270 1770

4.0 4.1 10.2 2.41 11.9 1.25 3.2~6.4 2060 2940

4.8 4.9 10.8 2.90 15.9 1.9 3.2~6.4 2750 3920

注 :通 常零件的 通孔比 拉钉 标称 直径 D大 0.2~0.3mm.

拉 钉 孔中心 距边缘 的距离 大于 2倍 的拉 钉孔大小 ,此 时铆合 强度最 佳,如偏小 则强度大 打折扣 。

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注

: (1) 平头 拉钉 主要用于 表面要求严 ,表 面不 得有凸 出的冲件连接 .冲件上有 色拉孔 镶嵌平头拉钉的 平

头 ,使 其 平头 不露 出冲件 表面.

(2) 拉钉 可通 过发 黑或其它 处理以满足 客户要求 使之与 组装工件的 颜色相 匹配.

7.9 铆螺 母、铆螺 钉的基本要求

① 、 原则 上小于 1mm的板不 作压铆 处理；

② 、压铆 台阶越 小，其铆接 牢固性 就越 差，因 此压铆后的螺 母、螺 钉台阶 面应与板面 平齐（应 选择 铆螺

母 、铆螺 钉台阶 高度与板厚接 近且小于板厚 0.1~0.2mm效果最好）；

③ 、压铆的接 牢固性 没有涨 铆好，除有特殊要求外 尽可能 选用 涨铆螺 母；

④ 、板厚大于 3.0mm一般不用 六角 头压铆螺 钉， 改用 圆头 压铆螺 钉；以保 证压铆 头压后 平整度；

⑤ 、对 英制铆螺 母、铆螺 钉用 得很少 ，在此手册 里不 作详 细说明，客户来图有要求时 参照供货商 提供的

标准 使用。

⑥ 、 M5 以下 圆头 压铆螺 钉，适于铆接板厚 1.0~2.0mm 板; M6 圆头 压铆螺 钉，适于铆接 2.0~2.5mm 的

板 ; M8 圆头 压铆螺 钉，适于铆接厚 2.5mm 以上的板 ;

⑦、小于 1mm的材料， 花齿压铆可 靠性差；如无特殊要求，可 改为涨 铆， 若对铆螺 母高 度有 限制， 则

压后在不 影响螺纹 面用 氩弧焊 点焊 2~3 点。

7.10 铆螺母、铆螺 钉连接底孔 汇总表

螺纹规格

配作方法

M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10

涨铆螺母 φ5 φ5 φ6 φ8 φ9 φ11 φ14

涨铆螺母（锪沉孔） φ5.5×90

0 φ5.5×90 0 φ7×90 0 φ9×90 0 φ10×90 0 φ12×90 0 φ15×90 0

压铆螺母柱φ5.4 φ5.4 φ6 φ7.2 φ8.8

压铆螺钉 Φ3.1(

圆头) φ5( 圆头) φ6( 圆头)

φ4.8( 六角) φ4.8 (

六角) φ6.8(

六角) φ6.8(

六角) φ8(

六角)

压铆式园柱形 铆装螺母 φ4.25 φ4.25 φ5.4 φ6.4 φ8.8

镶入螺母

Φ4.4 Φ7.4 Φ7.9 φ8.8

拉铆螺母 φ5 φ6 φ7 φ9 φ11 φ12.5

松不脱螺母 φ5.5 φ6.4

浮动螺母 φ7.5

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7.11

适用于不 同板厚的铆螺 母、铆螺 钉表示方法

品种

型 号

压铆螺 母适于板厚

M2 M2.5 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12

- 0 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1.2

- 1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5

-2 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2.3~2.5 2.3~2.5 我司特殊要求

-3 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0 2.5~3.0

标 识 :S-M3-1 适于1.0的板

品种

型 号

镶入 式压铆螺 母适于板厚

M2 M2.5 M3 M4 M5 M6

- 1 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3 1.5~2.3

- 2 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~ 2.3~

-3 3.2~3.9

-4 4~4.7

-5 4.7~

品种

柄 部 码 圆形 涨铆螺 母适于板厚

M3 M4 M5 M6 M8 M10

1.2 1.2 1.2

1.5 1.5 1.5

2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0

3.0 3.0 3.0 3.0 3.0

标 识 :ZS-M3-1.2 适于1.0的板

品种

柄 部 码

六角 头涨 铆螺 母适于板厚

M3 M4 M5 M6 M8 M10

1.5 1.5 1.5

2.0 2.0 2.0 2.0

3.0 3.0 3.0 3.0 3.0

4.0 4.0 4.0 4.0 4.0

5.0 5.0 5.0 5.0

6.0 6.0 6.0

标识 :ZS-M3-1.5 适于1.5的板 ,六 角 头涨 铆螺 母一般适用于铜排 涨铆

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8

常见的表面处理

常见的表面处理 常见的表面处理

常见的表面处理

8.1 磷酸盐皮膜 处理

用酸式磷酸盐处理金属零件时

用酸式磷酸盐处理金属零件时 用酸式磷酸盐处理金属零件时

用酸式磷酸盐处理金属零件时

,在其表面上得到磷酸盐覆盖层

在其表面上得到磷酸盐覆盖层 在其表面上得到磷酸盐覆盖层

在其表面上得到磷酸盐覆盖层

,称为磷化

称为磷化 称为磷化

称为磷化

.磷化膜具有耐磨性并可降低磨

磷化膜具有耐磨性并可降低磨 磷化膜具有耐磨性并可降低磨

磷化膜具有耐磨性并可降低磨

擦系数还可以提高电绝缘性能

擦系数还可以提高电绝缘性能 擦系数还可以提高电绝缘性能

擦系数还可以提高电绝缘性能

.

8.1.1 目的 :防止 金属 腐蚀 .

8.1.2 磷化 过程中产生的 缺陷 及原 因

缺 陷 状 态 产生原因

金 属表 面无磷化膜 表面不 变或发 黑 油 锈去除不干 净

磷 化 膜上 起白霜 磷

化 膜上 覆盖 一层

均匀 细致的 白色粉末 氧化

剂过量

温 度 高

磷 化 膜上有 斑点

发 花 ,色 泽 不均匀 磷酸盐溶液

变成酱油色 前

处理 除油不 良

表 面 锈和 氧化 膜未除 凈

磷 化 膜耐腐蚀 性

差或 泛黄 表

面 呈铁 锈的 黄色 表 面有残酸

华** 磷化处理 工艺要求 :磷 化 膜颜 色应 是灰 色至浅深 灰色 .膜 层必须连 续,均匀 ,结 晶细 致,无 疏松膜 严重挂

灰划伤白 点手印锈 斑

8.1.3 金属钝化

金 属表 面的钝化就是 用化学 方法,使 金 属表 面形成一种 钝化膜,这 种 钝化 膜在一般大 气中能 耐腐蚀 以防金

属 在 防腐施 工前生 锈,这 种 改善 金属表 面的办法称 为钝化 . (铝材的 钝化前一般 采用 化学氧化 )

常用 钝化剂:硝酸盐 ,亚硝酸盐 ,铬酸盐 ,重 铬酸盐 等.

8.1.4 缺陷 :

磷酸盐 处理对零件的本 身影响 不大 ,但 对 普通 材质 的五 金零件 具有腐蚀 作用,因 此 必须 考虑五金零件

的铆合工艺 安排.

8.2 氧化

作用 :一般用来 提高零件表面的 抗蚀能力,并 得 到美丽 的外观,如 五 金零件 ,弹簧 ,铝材等的 氧化发

黑 .(对零件尺寸及 精度无 显著影响 )

铝材 阳极氧化 :能显著提高 铝及其合金制品的 耐蚀性,耐 磨 性,同 时 吸附 涂料与 色料的 能力 也很强

8.3 喷砂 处理

8.3.1 干式喷砂处理:利用压 缩气体或高速 旋转的叶轮 ,将磨 料加速冲 墼基 体表 面,去 除 油污 ,锈 及 残留 物,使 基

体表 面清洁 ,粗 化 ,还能使表 面产生内应力 ,对 提高 疲劳强 度有利.

8.3.2 砂粒的种类及 主要 成分 :

种 类 激冷 钢砂 纯 氧化铝 金 刚砂 标准砂

主 要 成分 Fe Al2O3 铁石英 石英

注:非 喷涂区涂刷防粘涂 料,以 便喷涂 完毕 后,此 位置的 涂层 能够迅 速去除.

8.4 拉丝 处理

8.4.1 拉丝 的工艺 处理:

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(1)

不同 型号 的砂 纸所形 成的纹路 也不一样 ,砂 纸的型 号越 大,砂粒越 细所形 成的 纹路 也就越浅 ,反 之 ,砂 纸

的型 号越 小,砂粒越粗 所形成的 纹路 也就越深 .因 此 在工程图面上必须注明 砂纸型 号.

(2) 拉丝 具有方向性 :工程图面上必须注明 是直纹 还横 纹拉 丝(用 双箭头表示 ).

(3) 拉丝 工件的拉 丝面不 能有任何 凸起部分,否 则 会将 该凸起 部分拉 平.

注 :一般情况下拉 丝后须 再作电镀 ,氧化 等处理 .如 :铁 材电镀 ,铝材 氧化.由 于拉 丝机的 缺陷 ,小工件及工

件上有 比较大的孔时 ,须 考虑 设计拉 丝治具 ,以 避免 拉丝后 ,导 致工件 质量不 良.

8.4.2 拉丝 机功能 及注意事项 :

在拉 丝前须 根据材料的厚度调整拉 丝机至 适当 高度 .

输送 带速度越慢 ,研 磨得 越细,反 之 越粗 .进 给深 度太大 ,则 工件 表面会 烧伤,因 此 每次进 给不应太多 ,应在

0.05mm 左右.

压 筒 的压力太小 ,会压不 紧工件 ,工件受 滚轮离心力 作用 被甩 出来,压力太大会加大 研磨阻 力,影响 研磨效 果.

拉 丝 机有 效拉 丝宽 度不 超过 600mm. 如果长度方向大于 600mm而宽度方向小于 600mm则必须注 意拉 丝方

向 ,因拉 丝方向 是沿材料进 给方向 .

8.5 电镀

8.5.1 在工件的 表面镀上一层金 属薄膜 ,使 其 具有 防腐 ,耐 磨 ,润滑 ,电 导 性等 作用 .如 :镀 白 锌,彩 锌 ,镀铜等

8.5.3 不同 材料的镀层规 格

底金 属材料 零件 类别 镀层 类别 镀层厚度 (μ m)

碳 钢 一般结构

零件 铜

/铬 /镍 12~15

锌 12~15

镉 9~12

紧 固

零件 锌

9~12

镉 12~15

弹 性零件 锌

12~15

镉 9~12

铜和 铜

合金 一般结

构零件

铬

/镍 9~11

镍 或 高锡青 铜 9~12

紧 固零件 镍或 高锡青 铜 6~9

弹 性零件 镍 6~9

注：镀层脱落的原 因有 1.工件镀前 清洗不彻 底 2.镀 液 不良 有杂 质等 .

8.6 喷涂

8.6.1 烤漆

8.6.1 烤漆前的表面 处理 :除 锈 ,除 油 ,磷 化处理 .

烤漆 对工件一般要求及工艺 处理:

(1) 烤漆 对工件 表面要求 平整,凹凸 不平影响 外观 .

(2) 在要求的 烤漆面上如有 通孔 ,工艺 安排时须对 该孔作单 边加 0.1mm 处理,以 避免 因烤漆导 致该孔 减小 .

(3) 在烤漆 面如有 通孔螺柱 ,螺 母 及直接 攻芽螺纹则 须注明并特别 提醒 注意 以避免烤漆粘 附在螺 纹上而

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导

致不 良.

(4) 烤漆 后的工件一般不 能受外 界的冲 击力,如折弯 ,冲压等 .以 避免烤漆 层脱落 .

(5) 烤漆 工件的 表面

(6) 烤漆 的检验 方法:用 单 面刀 片割 刺漆膜 ,纵 横 各四 条,线 距 1mm 形成 边长为 1mm的小方 格9个 随 后用

胶 纸 贴紧 压实 ,然 后用力 突然 向斜上方拉开 ,观察漆膜 .

8.6.2 华**表面 处理代 码简介

8.7 丝印

8.7.1 丝印的工艺要求及注 意事项 :

(1) 丝印 工序通常为最后一道加工工序 (下一道工序为 组装 ),而 在 丝印 前都有 经过表 面处理 .如 :电镀 ,烤

漆 ,氧化 等表 面处理 .

(2) 丝印 工件的 表面虽 可有 凸起部分但 所要求 丝印的区 域不 能凹凸 不平,在 丝印区 域附近 不能又有 锋利

棱 角以 免丝印 时导 致丝 网破裂 .

(3) 工件的 丝印必须要有定位 ,工艺 安排时必须 考虑丝印时能否 定位 .必要时可 追加定位 治具.

(4) 丝印 后的工件必须 经过 烤炉 烤,因 此 工件上不 能有 任何 经高温而 受损 伤的 物体 .

8.8. 抛光

8.8.1 优越性:如 普通 的不锈钢抛光后可 得到类 似镜 子一样光 亮的 表面 .

点 焊 后的工件出现 熔渣 可利用 抛光机 去除 ,如用 砂轮机则容易磨成高低 不平 的平 面.

9 五金件规格工艺处理

五金件规格工艺处理 五金件规格工艺处理

五金件规格工艺处理

螺母

螺母螺母

螺母 螺柱铆合之最小安全距离

螺柱铆合之最小安全距离螺柱铆合之最小安全距离

螺柱铆合之最小安全距离

名称 型号 规格 距 边最小距离 名称 型号 规格 距 边最小距离

螺 母

SCLS M2.5 4.8

螺 柱

SO

SON SOA SOS

BSO M3 6

M3 4.8 3.5M3 6.8

M3.5 5.6 M3.5 6.8

M4 6.9 M4 8

M5 7.1 M5 8

M6 8.6

M8 9.7

CLA M3 5.6

M3.5 6.9

M4 7.1

M5 7.9

M6 8.6

注:当孔边 缘距离 材料边缘小于以上数 值时,铆合 五金件会 引起材料变形 ,需 考虑另 加止 料销 形式以 防变形 !

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9.1

五金零件用法及 代号说明

9.1.1 盲孔螺柱电镀后可 能会 残留电镀 液在 里面从 而引发生锈,螺柱 越长 越容易 产生这种现 象.

解决方法 :尽 可 能与客户 协商使用 通孔螺柱 ,或 提 醒电镀 商引起 重视 .

9.1.2 型号 说明 :

BSO-440-8-ZI 盲孔螺柱 (SO-440-8-ZI 为通 孔螺柱 )

五 金零件最后 处理(镀锌 )

五 金零件的长度 (25.4*8/32=6.35mm)

螺 纹 代号 (第 四 号英 制芽 ,每 英 吋长有 40个芽 .

材料 代号(盲 孔 普通钢 材)

材料说明 :

螺柱 类: SO 表示钢 , SOS 表示不锈钢 , SOA 表示铝材.

螺 母 类: S表示 碳钢 , CLS 表示不锈钢 , CLA 表示铝材.

浮 动 螺母 类: AS 表示 碳钢 , AC 表示不锈钢 , LAS 表示碳钢 , LAC 表示不锈钢 .

螺 钉类 :FH 表示钢 , FHS 表示不锈钢 , FHA 表示铝材.

9.1.2 3.5M3 与M3 的区 别:都 是 M3 的芽 ,但 3.5M3 的壁 厚比 M3 大,即 底孔不一样 .螺柱 6440 与440 的区 别:

即 6440 的壁 厚比 440 大.6440 的底孔为 5.4 而440 的底孔为 4.2

9.1.3 铝材上铆螺 母容易 松动 ,在工程图面上应特别说明 (如用 扭力 器测 试).

9.1.4 螺母 压入 材料太 浅或材料太薄 均会导 致松 动.

9.1.5 不同 规格 的螺 母与最小板厚的对应 关系:

螺 母 规格

代号

M2 M2.5 M3 M3.5 M4 M5 M6

0 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 1.2

1 1 1 1 1 1 1 1.4

2 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 1.4 2.3

例 :螺 母 S-440-(2)-ZI 的最小板厚是与代号 (2) 相 对应的 .

五 金零件 类的底孔 尽可 能用 模具 或NCT 加工.LASER 加工的底孔留有 微小的结点 .

自攻芽规格

自攻芽规格 自攻芽规格

自攻芽规格

序 号 使 用单位 规 格预冲孔 备注

1 NCT M3.5*1.3 Φ2.7 NIK03003 GI/1.0

2 折床 ,模具 ,NCT 6-20 Φ2.6 NJF50001 GI/0.9

3 折床 ,模具 ,NCT 8-18 Φ3.1 NJF50001 GI/0.9

4 模具,NCT 10-16 Φ3.6 NJF50001 GI/0.9

注:1. 自攻芽 之底孔与材 质,料厚 ,旋 合 比有 关.以上底孔为 平面预 孔,如有 抽形须 作适当的调整 !

9.2 螺纹 底孔、 翻边底孔

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当前工序为数

控冲时 请冲底孔， 若直接 由普通 冲打 ≤M4 翻边孔时不用 打底孔。

9.2.1 抽孔、 攻芽小径 (底孔 )参 数

9.2.1.1 公制

攻芽型号 螺纹 小径 抽孔内径 抽

孔内径要求

MIN MAX

M1*0.25 0.75 0.78 0.729 0.785

M1.1*0.25 0.85 0.88 0.829 0.885

M1.2*0.25 0.95 0.98 0.929 0.985 M1.4*0.3 1.1 1.14 1.075 1.142

M1.6*0.35 1.25 1.32 1.221 1.321

M1.7*0.35 1.35 1.42 1.321 1.421

M1.8*0.35 1.45 1.52 1.421 1.521 M2*0.4 1.6 1.65 1.567 1.679

M2.2*0.45 1.75 1.83 1.713 1.838

M2.3*0.4 1.9 1.97 1.867 1.979

M2.5*0.45 2.1 2.13 2.013 2.138

M2.6*0.45 2.2 2.23 2.113 2.238 M3*0.5 2.5 2.59 2.459 2.599

M3.5*0.6 2.9 3.01 2.85 3.01 M4*0.7 3.3 3.39 3.242 3.422

M4.5*0.75 3.8 3.85 3.688 3.878 M5*0.8 4.2 4.31 4.134 4.334M6*1 5 5.13 4.917 5.153

M7*1 6 6.13 5.917 6.153

M8*1.25 6.8 6.85 6.647 6.912

M9*1.25 7.8 7.85 7.647 7.912

M10*1.5 8.5 8.62 8.376 8.676 M11*1.5 9.5 9.62 9.376 9.676

M12*1.75 10.3 10.40 10.106 10.441

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9.2.1.2

英制

攻芽 型号 螺纹 小径 抽孔内径 抽

孔内径要求

MIN MAX

1-64 1.55 1.57 1.425 1.582

2-56 1.8 1.86 1.695 1.871

3-48 2.1 2.14 1.941 2.146

4-40 2.3 2.36 2.157 2.385

5-40 2.6 2.69 2.487 2.697

6-32 2.8 2.86 2.642 2.895

8-32 3.4 3.52 3.302 3.530

10-24 3.9 3.91 3.683 3.962

12-24 4.5 4.57 4.344 4.597

1/4-20 5.1 5.25 4.979 5.257

5/16-18 6.6 6.72 6.401 6.731 3/8-16 8 8.15 7.798 8.153

7/16-14 9.4 9.5 9.144 9.550

1/2-13 10.8 11.0 10.592 11.023

9/16-12 12.2 12.3 11.989 12.446 5/8-11 13.6 13.8 13.386 13.868

3/4-10 16.5 16.8 16.307 16.840 7/8-9 19.5 19.6 19.177 19.761 1-8 22.2 22.5 21.971 22.606

1 1/8-7 25 25.2 24.638 25.349

注 : ①使 用切削式丝攻

②抽 孔高度不小 3倍 螺 距

③ 料厚小于 0.5mm时抽 孔的 壁厚为料厚

料厚在 0.5~0.8mm 之间时抽孔的 壁厚为 0.7倍料厚

料厚大 (等 )于 0.8mm 时抽 孔的 壁厚为 0.65倍料厚

9.2.2 攻芽应注意的 事项 :

9.2.2.1 当材料需直接 攻芽时,最好不用 LASER割底孔 ,因为 LASER 割孔时 将材料 淬火(LASER 切割 属于热

切 割 )而 峦硬 ,使 攻芽 相当困难 ,不 锈钢 ,模具钢则 更明 显,解决 办法 :可 考虑先 LASER 割小孔 ,再将 孔扩 成

所需的底孔 ,如果客户 同意可将 孔的两面 分别 倒色 拉孔 (针 对太 硬的材料 而言.例 :不 锈钢 ,模具钢 等),但 最

少 必须有 3个 芽 距.

9.2.2.2 攻芽机的加工范 围X*Y=900*1000mm, 如果工件有多处攻芽 且与机 床的接 触面无 凸出部 分,则 可 考虑

用 自 动攻芽 机,特别 是小工件可 考虑先攻芽(一 片 料上 含几 个工件 )再 二 次加工 ,这 样加工的 效率非常高 .

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9.2.4

沉头 螺钉 锪沉 孔

螺钉直径 M3 M4 M5 M6 M8

锪沉孔大头 φ 5.5~φ6× 90

0 φ8.5 ×90 0 φ9.5 ×90 0 φ11.5 ×90 0 φ16×90 0

公差 +0.3

面板锪沉孔 按图纸标注 (如 :常见 M3沉φ 5.5-φ6× 90

0)

以上螺钉执行标准为 (GB819-85)

10、

、、

、 常用的板金材料代号对照表

常用的板金材料代号对照表常用的板金材料代号对照表

常用的板金材料代号对照表

代号 中文名称 代号 中文名称

GI SGCC 爇浸镀锌 EG SECC 电镀锌

SPTE 马口 铁 AL 铝

SUS 不锈钢 AL-CRS 铝包 铁

CRS SPCC 冷轧板PICU磷青铜

SUP 弹簧钢 SPHC 黑铁爇轧板

11 、

、、

、东凡普冲模具和折弯模具档案

东凡普冲模具和折弯模具档案东凡普冲模具和折弯模具档案

东凡普冲模具和折弯模具档案（

（（

（见附页

见附页见附页

见附页）

））

）

12 、

、、

、

GB/T 1804--92 “

““

“一般线性尺寸的未注尺寸公差

一般线性尺寸的未注尺寸公差一般线性尺寸的未注尺寸公差

一般线性尺寸的未注尺寸公差”

””

”见下表

见下表见下表

见下表：

：：

：

公差等 极 尺 寸

分 段

0 ． 5-3

＞3-6

＞6-30

＞30-120

＞120-400

＞400-1000

＞1000-2000

＞2000-4000

f （ 精 密级） ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±1.0

m （中等级） ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0

c （ 粗 糙级） ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2.0 ±3.0 ±4.0

v （最 粗级） ---±0.5 ±1 ±1.5 ±2.5 ±4 ±6 ±8